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铝加工生产常见问题及消除方法

日期:2017-05-08 11:03:05
铝加工生产专业知识:

1.挤压产品气泡、起皮缺陷产生原因及消除方法?

  气泡或起皮:在制品表面出现凸形的泡,常见于头、尾部,完整的叫气泡,已破裂的叫起皮。

(1)挤压产品气泡,起皮产生的原因

挤压筒、挤压垫磨损超差,挤压筒和挤压垫尺寸配合不当,同时使用的两个垫片之直径差超过允许值;

挤压筒和挤压垫太脏,粘有油污、水分、石墨等;

ƒ润滑油中含有水;

铸锭表面铲槽太多,过深;或铸锭表面有气孔、砂眼,组织疏松、有油污等;

更换合金时,筒内未清理干净;

挤压筒温度和挤压铸锭温度过高;

铸锭温度、尺寸超过允许负偏差;

ˆ铸锭过长,填充太快,铸锭温度不均,引起非鼓形填充,因而筒内排气不完全,或操作不当,未执行排气工序;

模孔设计不合理,或切残料不当,分流孔和导流孔中的残料被部分带出,挤压时空隙中的气体进入表面。

(2)挤压产品气泡、起皮的消除方法

合理设计挤压筒和挤压垫片的配合尺寸;经常检查工具尺寸,保证符合要求,挤压筒出现大肚要及时修理,挤压垫不能超差;

工具、铸锭表面保持清洁、光滑和干燥;

ƒ更换合金时,彻底清筒;

经常检查设备和仪器,防止温度过高、速度过快;

严格执行工艺规程和各项制度;

合理设计、制造工模具,导流孔和分流孔设计成1°~3°内斜度;

严格操作,正确剪切残料和完全排气。

2.挤压产品挤压裂纹缺陷产生的原因及消除方法?

  挤压裂纹:挤压材棱角或厚度差较大的台阶附近产生锯齿(周期性)、开裂或撕裂。肉眼或微观上观察,按一定间隔产生开裂的较多见,高强度铝合金易产生这种开裂。挤压温度或挤压速度高时,挤压材料在高温下脆化,棱角半径小时容易产生。

(1)挤压产品挤压裂纹产生的原因

挤压毛料温度过高;

挤压速度太快;

ƒ节流阀失控;

加热炉表失灵;

多孔挤压时,模孔排列太靠中心,使中心金属供给量不足,以致中心与边部流速差很大;

模具设计、制造不佳;

铸锭均匀化退火不好。

(2)挤压产品挤压裂纹的消除方法

降低挤压温度及挤压速度;

经常巡回检测仪表和设备,以保证正常运行;

ƒ修改模具设计、精心加工,特别是横桥、焊合室和棱角半径等处的设计要合理;挤压件端面的棱角部半径尽可能取大;

在高Mg合金中尽量减少Na含量;

铸锭进行均匀化,提高塑性和均匀性。

3.挤压产品缩尾缺陷产生的原因及消除方法?

   缩尾,是锭坯表面层及附着于挤压筒内的污物,或者润滑剂等,在挤压后期挤入挤压件内部形成的缺陷。多为环形或漏斗状的金属不连续缺陷。因为是内部缺陷,所以腐蚀后观察其断面即可发现。缩尾随挤压材料形状的不同而不同,但多数产生在环状及中心部位,也有形成管形空孔的情况。在挤压后期,坯锭中心部分优先流出坯锭表面层而造成。

(1)挤压产品缩尾产生的原因

残料留得太短;

挤压末期速度太快或突然增大;

ƒ铸锭表面不清洁,有油污,未车净偏析瘤和折叠等缺陷;

挤压筒温度过高;

挤压筒和挤压轴不对中;

挤压筒内套不光洁或变形,未及时用清理垫清理内衬;

挤压垫片尺寸配合不好,垫片未冷却,表面有油污或垫片抹油。

(2)挤压产品缩尾的消除方法

按规定留残料和切尾;

保持工模具清洁干净;

ƒ提高铸锭的表面质量;

合理控制挤压温度和速度,要平稳挤压;

除特殊情况外,严禁在工、模具表面抹油;

垫片适当冷却。

4.挤压产品粗晶环缺陷产生的原因及消除方法?

  粗晶环:有些铝合金制品在淬火处理后经低倍检查,在端面上晶粒大小不一,周边晶粒特别粗大,形成环状组织的缺陷,越靠近尾端粗晶环深度越大。

(1)挤压产品粗晶环产生的原因

挤压变形不均匀,金属受到挤压筒壁的摩擦,变形程度大,晶粒严重破碎,热处理加热时表面层晶粒显著长大变粗;

淬火温度过高或保温时间过长;

ƒ与合金成分有关及铸锭组织有关。

(2)挤压产品粗晶环的消除方法

保持挤压筒内壁光洁,形成完整的铝套,减少挤压时的摩擦力;

变形尽可能均匀(控制温度、速度等);

ƒ避免淬火温度过高;

用多孔模挤压;

用反挤压法和静液挤压法挤压;

调整合金成分,增加再结晶抑制元素;

采用较高的温度挤压;

ˆ某些合金不均匀化处理,在挤压时粗晶环较浅。

 

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